編程時,編程人員必須確定每個工序的切削量。在選擇切削量時,必須考慮影響切削量的各種因素,正確選擇切削條件,合理確定切削量,可以有效提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有:機床、工具、刀具和工件的剛度;切削速度、切削深度和進給率;工件精度和表面粗糙度;刀具的預期壽命和最大生產率;切削液的類型和冷卻方法;工件硬度和熱處理;工件數量;機床的使用壽命。
在上述因素中,切削速度、切削深度、切削進給率是主要因素。
切削速度直接關系到切削效率。如果切削速度過小,可以延長切削時間,刀具不能發揮其功能;如果切削速度過快,雖然可以縮短切削時間,但刀具容易產生高熱,影響刀具壽命。決定切削速度的因素有很多,可以概括為:
(1)刀具材料。刀具材料不同,許可的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不足50m/min,滲碳刀具耐高溫切削速度可達100m/超過min,陶瓷刀具的耐高溫切削速度可達1000m。/min。
(2)工件材料。工件材料的硬度會影響刀具的切削速度,同一刀具加工硬質材料時,切削速度要降低,而加工軟質材料時,切削速度可以提高。
刀具壽命。刀具的使用壽命(壽命)要求較長,應采用較低的切削速度。反之,可以采用較高的切削速度。
(4)切削深度和進刀量。切削深度和進刀量大,切削抗力大,切削熱量會增加,所以切削速度要降低。
刀具的形狀。刀具的形狀,角度的大小,刀口的尖銳程度都會影響切削速度的選擇。
使用冷凍液。機械剛性好,精度高,可以提高切削速度;相反,需要降低切削速度。
在上述影響切削速度的因素中,刀具材料的影響最為重要。
切削深度主要受機床剛度的限制。如果機床剛度允許,切削深度應盡可能大。如果不受尺寸精度的限制,切削深度可以等于零件的加工余量。這樣可以減少進刀頻率。
根據機床和刀具許可的切削速度,確定主軸轉速。可采用計算法或查表法進行選擇。
進給量f(mm/r)或者進給速度F(mm/min)應根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料進行選擇。由于機床剛度、進給驅動和數控機床的限制,最大進給速度。
編程人員在選擇切削劑量時,必須根據機床說明書的要求和刀具的耐久性,選擇適合機床特性和刀具最佳耐久性的切削劑量。當然,切削劑量也可以通過經驗和類比來確定。無論用什么方法選擇切削劑量,都要保證刀具的耐久性能夠完成一個零件的加工,或者保證刀具的耐久性不低于一個工作車次,最小不低于半個車次。