編程時，編程人員必須確定每個工序的切削量。在選擇切削量時，必須考慮影響切削量的各種因素，正確選擇切削條件，合理確定切削量，可以有效提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有:機床、工具、刀具和工件的剛度；切削速度、切削深度和進給率；工件精度和表面粗糙度；刀具的預期壽命和最大生產率；切削液的類型和冷卻方法；工件硬度和熱處理；工件數量；機床的使用壽命。
在上述因素中，切削速度、切削深度、切削進給率是主要因素。
切削速度直接關系到切削效率。如果切削速度過小，可以延長切削時間，刀具不能發揮其功能；如果切削速度過快，雖然可以縮短切削時間，但刀具容易產生高熱，影響刀具壽命。決定切削速度的因素有很多，可以概括為:
(1)刀具材料。刀具材料不同，許可的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不足50m／min，滲碳刀具耐高溫切削速度可達100m／超過min，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可達1000m。／min。
(2)工件材料。工件材料的硬度會影響刀具的切削速度，同一刀具加工硬質材料時，切削速度要降低，而加工軟質材料時，切削速度可以提高。
刀具壽命。刀具的使用壽命(壽命)要求較長，應采用較低的切削速度。反之，可以采用較高的切削速度。
(4)切削深度和進刀量。切削深度和進刀量大，切削抗力大，切削熱量會增加，所以切削速度要降低。
刀具的形狀。刀具的形狀，角度的大小，刀口的尖銳程度都會影響切削速度的選擇。
使用冷凍液。機械剛性好，精度高，可以提高切削速度；相反，需要降低切削速度。
在上述影響切削速度的因素中，刀具材料的影響最為重要。
切削深度主要受機床剛度的限制。如果機床剛度允許，切削深度應盡可能大。如果不受尺寸精度的限制，切削深度可以等于零件的加工余量。這樣可以減少進刀頻率。
根據機床和刀具許可的切削速度，確定主軸轉速。可采用計算法或查表法進行選擇。
進給量f(mm／r)或者進給速度F(mm／min)應根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料進行選擇。由于機床剛度、進給驅動和數控機床的限制，最大進給速度。
編程人員在選擇切削劑量時，必須根據機床說明書的要求和刀具的耐久性，選擇適合機床特性和刀具最佳耐久性的切削劑量。當然，切削劑量也可以通過經驗和類比來確定。無論用什么方法選擇切削劑量，都要保證刀具的耐久性能夠完成一個零件的加工，或者保證刀具的耐久性不低于一個工作車次，最小不低于半個車次。
